Производство керамзитобетонных блоков своими руками

Приготовление смеси

Как сделать керамзитобетон, пропорции которого подобраны и готовы для замеса? Для работы используется смеситель принудительного перемешивания, который не допускает изменений гранулометрического состава зерен керамзита и их разрушения.

Длительность замеса зависит от виброукладываемости раствора и составляет 3-6 мин. Благодаря тому, что керамзитобетон быстро теряет удобоукладываемость, допустимо выдерживание ее в форме после приготовления до уплотнения не более 30 сек.

Последовательность закладки компонентов в бетономешалку:

• вода;
• пластификатор – если используется;
• песок, после чего масса тщательно перемешивается;
• постепенно вводится весь объем керамзита;
• цемент.

При замешивании гравий должен покрыться цементным раствором. Масса должна быть однородной.

Дозировать материал удобно объемными дозаторами, что обеспечит оптимальный гранулометрический состав.

При более длительном выдерживании можно потерять прочность керамзитобетона, что опасно при производстве материала, предназначенного для стеновых конструкций

Изготовление блоков

Так как керамзит легкий материал, в растворе он будет постоянно всплывать, именно поэтому производство большого количества изделий и требует наличия вибростанка. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском, пока не появится «цементное молочко». Полнотелые изделия можно спрессовать ручной трамбовкой.

Использование вибростанка значительно упрощает работу. Раствор заливается в стальные формы, его излишки удаляются. Далее включается двигатель на пару секунд, чтобы раствор чуть осел. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и вновь включаем вибратор на 5-7 секунд. Выключаем машину. Чтобы достать формы из станка, необходимо прокрутить до упора его рукоятку.

Подробнее о том, как происходит изготовление прочных керамзитобетонных блоков своими руками, смотрите на видео.

Оборудование для автоматизированного выпуска крупных партий продукции

Оборудование для производства керамзитоблоков может иметь большие показатели мощности, что позволяет их использовать для изготовления объемных партий блоков. Большой популярностью на рынке пользуются следующие автоматизированные линии.

Рифей 04ТС

Общие характеристики производственной линии:

• мощность станка – 15 кВт;
• средняя производительность за 1 час – 150 блоков;
• вес оборудования – 2,7 т;
• примерная стоимость комплекса – 9250 дол.

Данная линия полностью автоматизированная, но для эффективной организации производственного процесса понадобится 3-4 человека.

Рифей-Буран-М

Данная модель станка для изготовления керамзитобетона имеет следующие характеристики:

• мощность – 41 кВт;
• средняя производительность линии – 500 штук за час;
• вес станка – 12,5 т;
• стоимость комплекса – 50000 дол.

При покупке Рифей-Буран-М можно получить многофункциональное оборудование. Керамзитовый блок не единственная продукция, которая изготовляется с его помощью. Эта модель может использоваться для выпуска тротуарной плитки, облицовочного камня и других строительных материалов.

Производственный комплекс характеризуется высоким уровнем автоматизации. Процесс дозирования смесей происходит без постороннего вмешательства, что обеспечивает большую точность. Оборудование оснащено памятью, которая позволяет сохранить около 24 рецептур для приготовления различных растворов.

Кондор 1-90-ТБ

Кондор 1-90-ТБ отличается следующими эксплуатационными характеристиками:

• выпускает разную продукцию – керамзитоблоки, шлакоблоки, арболитовые блоки, кирпич, бордюр, брусчатку и многое другое;
• имеет вполне компактные габариты (1,2х1,8х2,8 м) и оптимальный вес (1,57 т);
• за обычную смену выпускает около 750 блоков.

Эта модель станка состоит из мощного вибропресса, смесителя, транспортера ленточного типа, насосной станции, матрицы-пунсона и прочих механизмов.

Вибропрессующая установка Кондор 1-90

Пропорции для разных марок

Изготовление форм

Чтобы сделать блоки самому, можно использовать как общую опалубку, так и несколько отдельных форм. Матрицы собираются из двух боковых частей в форме буквы «Г» и поддона (низа) изделия. Изготовить их можно из обычной 20-миллиметровой доски, металлического листа или пластика. Стандартный блок имеет размер 39х19х19.

Деревянные формы лучше скрепить металлическими уголками и обшить изнутри тонкостенным металлом. Иначе они будут впитывать влагу из раствора, что может отразиться на прочности будущих изделий. Если металла нет под рукой, можно промазать боковые стенки и днище емкости машинным маслом. Оно также защитит матрицу от влаги.

Пустоты в блоках предусматривают не только с целью экономии раствора, но и для создания воздушных прослоек в стенах для повышения теплопроводности. Для создания пустотелых изделий, внутри форм необходимо установить по три круглых или прямоугольных цилиндра. Чтобы они не смещались, их соединяют между собой, а затем прикручивают саморезами к боковым частям формы.

Для получения пустот при изготовлении небольшого количества блоков можно воспользоваться даже обычными пластиковыми бутылками. В таких случаях для утяжеления их лучше заполнить водой. Вставлять их в форму необходимо уже после заполнения ее раствором на 2/3.

Итак, наши формы готовы. Осталось лишь приготовить керамзитобетон.

1 Технические характеристики керамзитобетона

Керамзитобетон является легким и экологически чистым материалом.

Его использование при возведении стен или пола жилого помещения значительно сократит стоимость стройки в целом. Практически любой строительный материал можно сочетать с керамзитобетонными блоками.

Говоря о свойствах материала, стоит сказать о его технических характеристиках:

• прочность блока 25-150 кг/см²;
• теплопроводность материала 0,15-0,45 Вт/мºC (в зависимости от плотности);
• усадка отсутствует;
• водопоглощение — 50%;
• морозостойкость — до 200 циклов заморозки и разморозки;
• устойчив к возгоранию.

1.1 Технология изготовления

Производство керамзитобетонных блоков влияет на структуру материала. Они могут быть монолитными или щелевыми (пустотными).

Виды керамзитобетонных блоков

Состав керамзитобетона: цемент, песок, керамзит в определенной пропорции — 1:2:3. Производство заключается в 5 основных этапах:

• соединении всех составляющих;
• заливка раствора в форму;
• застывание и твердение блоков;
• просушка (минимум 2 дня);
• складирование.

От того, в какой пропорции смешивать компоненты, будет зависеть плотность материала. Состав керамзитобетона может быть нестандартным, подбор: на 1 часть цемента нужно взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть воды и от 1 до 6 частей керамзита.

Возможно, что полученная смесь будет слишком сухой. Для этого воду заменяйте специальной смесью, к примеру «Пескобетон».

Изготовление керамзитобетонных блоков возможно также и в домашних условиях. Отличие заключается не только в самом процессе изготовления, но и в составе материалов. Пропорции керамзитобетона, изготовленного своими руками следующие:

• гравия керамзитового — 8 частей;
• песка чистого (без примесей) мелкого — 2 части;
• воды по расчету — 225 л на 1м³ изготавливаемой смеси.

Также стоит учесть, что песка потребуется чуть больше, поскольку 3 части нужно будет использовать при формировании фактурного слоя блоков.

Линия по производству керамзитобетонных блоков

Для тех, кто изготавливает материл своими руками, стоит учесть один важный момент — в процессе производства своими руками используется стиральный порошок! Даже 1 чайная ложка порошка придает определенную пластичность готовому материалу (его растворяют в воде).

При изготовлении керамзитобетона своими руками стоит учесть, что раствор (цементное молочко) перед застыванием должен напоминать пластилин. Сделать это можно, если придерживаться правил изготовления керамзитобетонных блоков. Сухие компоненты нужно соединить между собой, и только после этого добавлять воду со стиральным порошком.

Производство керамзитобетона самому (своими руками) освоить можно достаточно быстро

Важно не отступать от технологии, а также правильно сделать пропорции качественного керамзитобетона на 1 м²

Формовка выполняется при помощи Г-образных половинок доски, толщина которых не должна превышать 20 мм.

Технология формовки влияет на размеры керамзитобетонных блоков. В среднем вес готового блока составляет 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Процесс производства керамзитобетонных блоков

Подбор качества компонентов также важен, как и подбор материалов при формовке блока. Стальные полоски, выполняющие роль защелки, машинное масло для смазки стенок опалубки, доски для поддона пола — казалась бы, мелочь, но они влияют на качество изготовленного материала.

Процесс отвердевания очень важен. Он наиболее продолжительный, ведь может достигать 28 суток. Учтите, что керамзитобетонные смеси должны не только быть неподвижны, но они не должны высыхать при высокой температуре.

В таком случае жидкость (цементное молочко) из смеси быстро испарится. Как результат — раствор (молочко) растрескается и будет не прочным.

Параметры строительных материалов

Рассмотрим основные параметры керамзитоблоков и шлакоблоков.

1. Такой показатель как прочность является весьма существенным при возведении здания из того или иного строительного сырья. Он демонстрирует ту степень нагрузки на сжатие, которую способен выдержать блок;
2. Условную плотность блока с учетом имеющихся в нем пустот можно определить по его объемному весу;
3. Степень теплопроводности определяет количество тепла, которое будет просачиваться через стену площадью 1 кв.м при изменении температуры окружающей среды на 1 градус;
4. По морозостойкости можно судить о количестве циклов замораживания/отмораживания, которое способно понизить прочность блока. Именно этот показатель определяет полезный срок эксплуатации стен;
5. Строительные блоки поддаются усадке, то есть уменьшаются в своем размере после возведения стен здания своими руками;
6. Также существенным является то, какое количество тепла запасают стены, и как быстро они остывают. Чем дольше стены здания остывают, тем реже понадобится включать систему индивидуального отопления. В таком случае происходит экономия энергоресурсов и повышается комфорт жилища.

1. Водопоглощение показывает то количество влаги, которое может впитывать в себя материал.

Керамзитобетонные блоки своими руками

В частном строительстве достаточно часто используется такой строительный материал, который с каждым днем становится все более популярным — керамзитобетонные блоки. Блоки стеновые керамзитобетонные применяются при малоэтажном строительстве, хорошо зарекомендовали себя при строительстве дач и коттеджей, гаражей перегородок и хозблоков. Очень важным моментом является то, что можно сделать кермитобетонные блоки своими руками.

Производство керамзитобетонных блоков, не столь сложный процесс, который можно выполнить самостоятельно, своими руками. Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками — это не только возможность сэкономить, так это еще и замечательная возможность заработать денег.

Важно лишь понять технологию производства блоков, приобрести сырье для блоков и можно приступать. Сэкономить на изготовлении керамзитобетонных блоков своими руками, можно весьма приличные деньги, а иногда при очень ограниченном бюджете, это и остается единственной возможностью

Ко всему прочему, в этом случае вы можете быть уверены, в качестве компонентов входящих в состав блоков

Ко всему прочему, в этом случае вы можете быть уверены, в качестве компонентов входящих в состав блоков.

Связанные статьи:

Блоки стеновые керамзитобетонные могут изготавливаться таким образом, что бы после того как будет выполнена кладка стен, даже не требовалась последующая штукатурка, для этого создается специальный фактурный слой на поверхности блоков, но так же существует и стандартный способ, который подразумевает использование стандартного цементного раствора, для производства керамзитобетонных блоков, с последующим оштукатуриванием стен.

1. Компоненты которые понадобятся для производства керамзитобетонных блоков:

Портландцемент М400 -1 часть;

Керамзит плотностью 350-500 кг/м3 (для примера, вес такого керамзита фракцией 5-20, в одном 10 литровом ведре, составляет 3-5 кг ) — 8 частей; Для создания фактурного слоя — 0 частей;

Чистый песок, фракций не более чем 5 мм — 2 части, для создания фактурного слоя, потребуется 3 части;

Вода — 215-230 литров, на 1 м3, количество воды, для фактурного слоя, необходимо определять по консистенции, на месте;

Иногда в керамзитобетонную смесь добавляются специальные пластифицирующие добавки, позволяющие улучшить некоторые свойства блоков, например такой важный параметр как морозостойкость, популярные добавки в бетон, можете посмотреть тут.

Цементный раствор должен готовиться в бетономешалке, первым делом в нее загружаются сухие компоненты, после чего при помешивании добавляется вода, после чего, все перемешивается до однородной консистенции. Подробнее про приготовление бетонной смеси можете прочитать тут.

2. Формы для производства керамзитобетонных блоков

Когда изготавливаются керамзитобетонные блоки своими руками, потребуется оборудование, т.е. формы, наиболее часто используются формы для блоков из деревянных 20 мм досок  (внутри обитые металлом) или формы из металла, соединяющиеся при помощи болтов или металлических защелок.  Формы могут быть выполнены из двух Г- образных частей или 4х плоских частей и конечно дно.

Размеры стеновых керамзитобетонных блоков наиболее популярными считаются 190x190x390 мм

Для перегородок из керамзитобетонных блоков изготавливаются блоки размером 80x190x390 мм.

3. Формовка керамзитобетонных блоков

Теперь необходимо установить нашу опалубку для керамзитобетонных блоков на ровную твердую металлическую поверхность.

Все стенки полученной формы, пред каждой заливкой керамзитобетона, необходимо обработать обычным машинным маслом изнутри, основание блока необходимо посыпать песком.

Наша форма заполняется раствором керамзитобетона, после чего необходимо тщательно утрамбовать, желательно это сделать на вибростенде, при его отсутствии, можно утрамбовать металлическим или деревянным бруском., после необходимо подождать пока начнет выделяться цементное молочко и после этого выровнять верхушку блока при помощи мастерка.

Спустя 24 часа, можно разобрать форму, но блоки трогать и перемещать не стоит, их укрыть от осадков и оставить набирать прочность на 28 дней. После того как пройдет месяц, блоки наберут нужную прочность и можно приступать к кладке стен из керамзитобетонных блоков. При возникновении вопросов, рекомендаций, дополнений  и замечаний к статье как сделать керамзитобетонные блоки своими руками, оставляйте их в комментарии к статье.

Этапы выполнения работ

Перед приготовлением смеси, нужно подготовить форму для изготовления керамзитобетонных блоков. Работа выполняется в 4 этапа:

1. Смешать подготовленные компоненты. Ответственно подойти к соблюдению их пропорции. Третья часть объема смеси будет составлять песок в который нужно добавить 1 часть воды. Такое же количество потребуется цемента М400, М500. Керамзита используют 6 частей.

Чтобы не ошибиться в расчетах, нужно знать, что в 10 л ведро входит до 5–6 кг керамзита фракции 5–20 мм. На 1 м? смеси нужно 300–400 кг керамзита. Это зависит от того, какую плотность блока требуется получить. Технология изготовления требует строгой последовательности смешивания ингредиентов. Если использовать бетономешалку, то первой выливается вода, затем добавляется керамзит, цемент и песок.

1. Хорошо перемешать смесь и приступить к формованию строительного материала. Если КББ изготавливаются на производстве, то для уплотнения раствора используют вибростанки. Но для нашего случая такое оборудование недоступно, поэтому в домашних условиях используют специальные формы или опалубку. Когда смесь начинает затвердевать и вытекать, то керамзит нужно уплотнять лопатой, чтобы избежать неровностей во время укладки КББ. Через сутки раствор «схватится» и можно расщеплять Г-образные конструкции. Укладка блоков начинается не раньше чем через 7–10 дней, после выемки из опалубки.

В домашних условиях можно использовать вибростол, который облегчит процесс изготовления КББ. В форму для керамзитоблоков помещается стальная пластина, а только потом она заполняется строительной смесью. После включения двигателя, во время вибрации материала, может получиться его вытекание. Поэтому специальным инструментом он легко убирается.

1. Когда блок сформовался, его поднимают с помощью пластины с вибростола.
2. Для просушивания, изготовленного керамзитобетона своими руками достаточно двое суток.

Изготовленные блоки можно приравнять к обычным керамическим кирпичам, так как они изготовлены из чистоэкологичных природных материалов. Используя блоки, хозяин экономит 25–30% денежных средств. Размер одного блока равен 7 кирпичам, что позволяет ускорить процесс строительных работ.

Особенности технологии производства

Сырьем для получения керамзита являются преимущественно осадочные глинистые породы, реже – метаморфические (аргиллит, глинистые сланцы и другие камнеподобные породы).

Они имеют сложный состав и включают в себя как глинистые минералы (гидрослюды, каолинит и т. д.), так и полевой шпат, кварц, карбонаты, органические и железистые примеси.

Из чего же делают этот строительный материал? Лучше всего для изготовления керамзита подходят глины, которые содержат максимум 30% кварца.

Подходит ли тот или иной материал для производства, устанавливают с помощью специальных исследований. Главные требования к сырью:

1. возможность вспучивания при обжиге;
2. легкоплавкость;
3. определенный интервал вспучивания.

Иногда в сырье вводят специальные добавки для повышения коэффициента вспучивания. В качестве добавки может быть использованы органические (соляровое масло, мазут и др.), железистые вещества, горные породы (перлит, алунит и т. п.) или искусственные вещества.

В результате переработки исходного сырья получают сырцовые гранулы определенных размеров и состава. Эти гранулы поддаются термической обработке: они просушиваются, обжигаются и охлаждаются. На следующем этапе полученный материал сортируют по плотности и в случае надобности дробят на более мелкие фракции. После сортировки керамзит готов к складированию или отгрузке к месту использования.

Основные этапы изготовления керамзита:

• завоз сырья;
• сушка глины;
• обжиг сырья;
• охлаждение гранул;
• разделение на фракции;
• транспортировка и складирование.

Способы получения керамзитовых гранул

Существует несколько способов, как сделать керамзит из исходного сырья. Каждый из них используется в силу тех или иных обстоятельств.

Сухой способ

Сухой способ *

Использование в качестве сырья каменистых пород глины или сланцев приводит к применению этого способа. Способ заключается в выполнении действий:

• размельчение сырья на мощном дробильном аппарате, который помогает получить гранулы с размером от 1 до 20 мм;
• обжиг переработанного сырья в барабанной печи;
• охлаждение состава и последующая сортировка по размеру зерен.

На этом производство в большинстве случаев заканчивается. Все что остается, это погрузить вещество в мешки и отправить на продажу. Тут не формируют зерна, придавая им аккуратный вид. Поэтому фракции, полученные сухим способом, можно определить по неровным краям у каждого зернышка.

Мокрый способ

Мокрый способ Мокрый способ реализуется следующим образом:

• исходное сырье насыпается в большие емкости;
• в эти емкости вливают воду, повышая влажность смеси до 50%;
• при помощи насосов смесь перекачивается в большие бассейны, из которых она переходит в печь;
• в барабанных печках проводится разделение на гранулы по размеру, а также сушка полученных зерен.

Способ очень хорошо подходит для сырья, которое изначально имеет высокую влажность. При добавлении воды и последующей сушке удается избавиться от лишних вкраплений и получить равномерную поверхность каждой гранулы. Стоит отметить, что данный способ требует большего расхода энергии, но помогает получить более качественный продукт.

Пластический способ

Пластический способ *

Эта технология изготовления керамзита используется в том случае, если исходное сырье имеет влажность менее 30 %. Глину пропускают через твердые валики, которые обеспечивают помол гранул для получения фракций с размерами зерен от 5 до 10 мм. Затем все помещается в сушильные барабаны и в обкатывающие машины, которые придают каждому зернышку правильную овальную форму.

После этого в печах всю смесь обжигают при температуре около 1000 градусов. Обжиг проводится в барабанных печах, барабаны которых все время крутятся. Готовые гранулы перемещаются в охлаждающие установки и сушатся. И только после этого весь керамзит подвергается сортировке по размерам гранул.

Порошково-пластический способ

Порошково-пластический способ Этот способ включает в себя предварительное измельчение глины до порошкообразного состояния. Порошок смешивают с водой, получая таким образом однородную массу. Затем из этой массы формируются гранулы правильной формы и проводится то же самое, что и в предыдущих способах. Фракцию обжигают и сушат. Такой метод помогает изготовить самые аккуратные смеси, которые можно применять. Однако за качественные гранулы приходится платить больше, так как в способе присутствуют дополнительные этапы.

Порошково-пластический способ требует использования хорошо переработанного сырья, так как в противном случае качество гранул значительно снизится.

Как сделать керамзитобетонные блоки своими руками

Возвести дом или гараж, не прибегая к посторонней помощи, весьма трудоемкое дело. Расчет, самостоятельная закупка материалов и инструментов не занимают много времени, а вот сам процесс строительства и отделки под силу только мастерам. Чтобы отлить керамзитобетонные блоки своими руками нужно следовать определенной технологии, и результат оправдает ожидания.

Этапы изготовления

Оборудование и материалы

Для изготовления блоков надо сделать форму определенной конфигурации. Выполнить ее можно из обыкновенной деревянной доски. Необходимо сделать поддон и две половинки, напоминающие букву «Г». Доски с внутренней стороны надо либо оббить жестью, либо обработать отработанным машинным маслом, а на торцах половинок следует изготовить специальные затворы. Эти затворы не позволят форме произвольно менять свои размеры.

Размер формы можно сделать произвольным, в зависимости от задач, которые необходимо решить с помощью блоков из керамзитобетона, но, как правило, эти размеры таковы:

• 39 х 19 х 14 см
• 19 х 19 х 14 см

Кроме того, необходимо подготовить совковую лопату, мастерок, воду, песок, керамзит и цемент. И желательно иметь металлическую пластину, на которой будет производиться смешивание и изготовление керамзитобетонной массы.

Соотношение компонентов

Для изготовления керамзитобетонной смеси для блоков необходимо взять следующие компоненты:

• одну часть цемента, желательно не ниже марки М400, он исполняет функцию вяжущего материала
• керамзит – восемь частей (это примерно 300-500 кг/м 3 ), в порядке информации можно сказать, что в ведре, рассчитанном на десять литров, помещается порядка пяти килограммов керамзита размером от пяти до двадцати миллиметров
• песок – три части, причем песок нужен чистый, без примеси глины
• вода #8212 0,8-1 часть.

Если в воду, которая будет добавляться в раствор, положить одну чайную ложку любого стирального порошка, то раствор будет значительно пластичней.

Отливка смеси керамзитобетона в блоки

С помощью лопаты или мастерка следует аккуратно ссыпать весь раствор в воду. Должен получиться своеобразный пирог, которому надо дать некоторое время постоять. После чего раствор очень тщательно перемешивается.

Готовый раствор закладывается в форму и подвергается вибрации. Самым оптимальным вариантом является использование приспособления, создающего определенные вибрационные импульсы, но можно обойтись и движениями лопаты, напоминающими движения этого приспособления.

Утрамбованный блок необходимо вытащить из формы, расцепив затворы, и оставить его сушиться на срок не менее двух суток. Прежде этим ему надо дать время около суток для того, чтобы схватился цемент, иначе блок рассыплется в процессе его выемки. Для полного затвердевания необходимо 28 суток.

Вот и все, что нужно знать о технологии самостоятельного производства блоков с использованием керамзитобетона.

Бюджет

Для определения себестоимости надо взять стоимость одного кубического метра керамзита (от 1 500 до 1 800 рублей), приплюсовать стоимость цемента (180-220 рублей за 40 кг).

Стандартный керамзитобетонный блок весит от 16 до 17 кг, произведя несложный расчет, можно сказать, что для производства одного блока потребуется полтора килограмма цемента, 10,5 кг керамзита и 4 кг песка.

Умножив полученные весовые ингредиенты на их стоимость, мы получим стоимость штуки, которая будет примерно равна 25 рублям. А минимальная цена готовых керамзитобетонных стеновых блоков, без учета стоимости доставки, составляет не меньше 30 рублей. Отсюда видно, что изготовление блоков керамзитобетона своими руками #8212 реальная возможность экономии финансов.

Характеристики керамзитобетонных блоков

Керамзитные блоки состоят из песка, цемента, воды и наполнителя, в качестве которого используется керамзит, поэтому сделать их самостоятельно под силу любому мастеру. При этом вы сможете сэкономить значительные средства. Понятно, что такие блоки нельзя использовать для строительства многоэтажного дома, но для возведения гаража, сарая или небольшого дома керамзитные блоки, которые сделаны своими руками, являются идеальным решением.

Если вы решили сделать керамзитные блоки своими руками, то вам стоит знать, что они по своим экологическим характеристикам приравниваются к обычному кирпичу, так как изготавливаются из природных материалов.

Формы для изготовления керамзитобетонных блоков.

В качестве наполнителя при изготовлении указанного строительного материала используется керамзит. Так как он легкий, то и вес блоков получается небольшим. Если вас интересует вопрос о том, как сделать керамзитобетонные блоки своими руками, и вы реализуете данное решение, то сможете значительно снизить стоимость проведения строительных работ. При сравнении затрат во время выполнения строительства из обычного кирпича и таких блоков вы сможете сэкономить около 30% своих средств. То, что один блок соответствует 7 кирпичам, позволяет ускорить процесс строительства.

Можно и приобрести указанный материал, но максимальная выгода будет в том случае, когда вы будете делать керамзитобетонные блоки своими руками.

Одним из недостатков указанного строительного материала является его невысокая прочность, что объясняется высокой пористостью. Для того чтобы повысить указанный показатель, во время изготовления блоков в смесь необходимо добавлять кварцевый или обогащенный песок.

Если вы делаете строительные блоки своими руками и будете использовать их для создания внутренних перегородок, которые несут незначительные нагрузки, то можно использовать керамзитовый песок. В том случае, когда из данного материала вы будете возводить несущие стены и укладывать на них железобетонное перекрытие, то лучше использовать обогащенный песок.

Если вы хотите получить материал с высокими теплоизоляционными свойствами, то надо увеличить количество керамзита, но в этом случае прочностные характеристики блоков уменьшатся.

В зависимости от пропорций компонентов керамзитобетонные блоки станут прочнее или приобретут повышенные теплоизоляционные свойства.

Плотность такого строительного материала практически на 50% меньше, чем керамического или силикатного кирпича, что позволяет снизить нагрузку на фундамент здания. Вы сможете сэкономить средства на его возведении, так как его можно сделать менее мощным.

Если вы все же решили делать такие строительные блоки самостоятельно, то вам надо учитывать то, что они, по сравнению с кирпичом, имеют более высокую пористость и поэтому хрупкие, менее прочные.

Еще одним недостатком указанного строительного материала является его невысокая морозостойкость, поэтому обязательно необходимо проводить отделку стен. Если сравнивать их с ячеистым бетоном, то обрабатываются данный материал хуже.

Необходимые материалы и инструменты

Для того чтобы сделать керамзитоблоки своими руками, необходимо, в первую очередь подготовить инструменты и материалы. Лучше выбирать качественное сырье, независимо от целей использования — коммерческих или личных.

Для изготовления понадобятся:

• Бетономешалка. Даже для постройки одного дома рекомендуется приобретать её объёмом от 120 литров. В среднем цена такого инструмента — 10 тыс. рублей.
• Стол для вибропрессования. Его можно приобрести в готовом виде в строительных магазинах за 7−10 тысяч рублей. Плюсом покупных моделей является уже вмонтированная форма для заливки блоков. Но можно такой стол сделать и самому из столешницы и электрического мотора.

При наличии большого количества форм вдвоём можно сделать за один рабочий день до 150 блоков. Покупная модель может произвести за несколько минут от 1 до 4 готовых блоков. Конечно, им нужно ещё дать время для высыхания. Если требуется небольшое количество материала, а бюджет на постройку ограничен, то можно сделать керамзитные блоки своими руками из самостоятельно изготовленных приспособлений — ёмкости для замешивания бетона и формы для заливки.

Изготовление форм

Домашнюю форму можно изготовить из доски, пластика или листа металла. Главное, чтобы она была ровной. Размер одного стандартного блока составляет 39х19х19. Можно сделать одну форму с такими размерами или прямоугольник с несколькими отсеками для одновременного производства нескольких блоков. Форма изготавливается из двух частей, каждая из которых напоминает букву Г.

Деревянное изделие лучше соединить металлическими уголками, а с внутренней стороны обшить тонким листом стали. В противном случае дерево будет впитывать влагу, что плохо скажется на прочности блоков. В качестве альтернативы металлическому листу можно использовать автомобильное масло. Оно также хорошо будет защищать деревянное изделие от влаги.

Сделать керамзитобетонные блоки самому можно как цельные, так и с пустотой внутри. Она делается не только в целях экономии раствора, но и для того, чтобы стены имели лучшую теплоотдачу. Для этого нужно подготовить три цилиндра одинакового размера. Для того чтобы они крепко держались на своём месте, их сначала соединяют между собой, а потом прикручивают шурупами к боковой части формы.

Если блоков нужно немного, то для создания пустот внутри изделия используют пластиковые или стеклянные бутылки. Но перед работой их необходимо заполнить водой для того, чтобы они были более устойчивыми. Вставлять их в форму необходимо только после заполнения её раствором на 60%.

Приготовление раствора

Вторым этапом необходимо подготовить раствор. Для того чтобы получить качественные изделия, нужно смешать цемент, песок и керамзит в пропорциях 1:3:8. Воду добавлять с расчётом 200 литров на 1 кубический метр раствора. Учитывать нужно также и изначальную влажность цемента, песка и керамзита.

Для приготовления раствора необходимо подготовить:

1. Керамзит. Прочность лучше выбирать в пределах от П150 до П200, а диаметр шариков от 5 до 10 мм. Более крупные частицы придадут блоку огрядную форму и прочность будет гораздо ниже.
2. Песок. Рекомендуется использовать богатый на гравий, а не обычный.
3. Цемент марки М 400−500.
4. Вода.
5. Пластификаторы. Можно использовать мильный раствор или порошок (1% от общей массы раствора). Также для этих целей подойдёт зола или известь.

При производстве важно не только соблюдать правильные пропорции, но и в необходимой последовательности добавлять каждый элемент. Для начала необходимо рассчитать нужное количество воды

После этого в бетономешалке тщательно перемешивается песок, керамзит и цемент, а потом добавляется жидкость. Полученный раствор должен напоминать по своей консистенции разогретый пластилин.

Есть случаи, когда нет возможности купить оборудование. Тогда керамзитобетонные блоки своими руками можно сделать с помощью обыкновенной лопаты. Размешивать раствор желательно небольшими порциями, это не даст ему застыть преждевременно.

Технология производства керамзитобетонных блоков

Для формирования блоков используется многоразовая опалубка, специально сконструированная с учётом механизированной распалубки. Изначально стенки опалубки изнутри покрывают слоем эмульсола, необходимого для качественного «отхода» готового элемента.

Многоразовая опалубка.

Далее опалубку «заряжают» — в качестве днища к ней монтируют готовый декоративный элемент наружной отделки, изготовленный из тяжёлого бетона.

Опалубка «прямого» блока подготовленная для «зарядки».

Затем опалубку устанавливают на механические кантователи, транспортирующие её под смесительно-раздаточный узел.

Здесь происходит засыпка и трамбовка в опалубке керамзита, подаваемого в приёмный ковш транспортёрной лентой со склада хранения, где распаковка биг-бэгов автоматизирована. По отдельным каналам в смесительный узел поступает цемент, вода и пластификаторы.

Готовая бетонная смесь заливается в опалубку с керамзитом и после вибрирования и доливки бетона, опалубка отправляется на площадку первичного твердения (3-4 часа).

После формирования блоков опалубка раскрывается механическим способом, и готовые блоки укладываются на поддоны без участия человека.

Прямые блоки 400*200*200 (предназначены для обустройства вентиляционных каналов, стыковки с внутренними стенами и для сооружения заборов) и 600*400*200 (конструкции ограждающих стен) укладываются на поддоны 1200*800 мм в объёме 1,24 куб. метра.

Угловые блоки 598*598*198, 598*400*198 и 400*400*190 размещаются на поддонах 1200*1200 мм в объёме 1,28 куб. метра.

Так как керамзитобетонные блоки реализуются в кубах, такой способ укладки облегчает ведение бухгалтерского и складского учёта.

Готовая продукция транспортируется (карой или роклой) в камеру термического хранения на 12-16 часов, где происходит дальнейшее формирование блоков.

Затем КББ оборачивают термоусадочной плёнкой с пяти сторон (кроме низа) и отправляют на складскую площадку на срок не менее чем 20 дней для окончательного формирования. После этого КББ готов к транспортировке на стройплощадку, где завершится его полное созревание (28 дней).

Находясь в плотно обёрнутой плёнке, блоки медленно теряют влагу, что благоприятствует качественному формированию бетонного связующего камня.

Хранение блоков на складе под термоплёнкой.