Производство керамических блоков своими руками

Состав раствора

В процессе изготовления керамзитобетонных блочных элементов важно использовать качественное сырье, используемое в строго указанных нормативными документами пропорциях. В состав керамзитобетона входят такие компоненты:. Материал готовится из компонентов, соотносящихся между собой в нужной пропорции

Материал готовится из компонентов, соотносящихся между собой в нужной пропорции.

• Цемент. Чтобы сделать керамзитобетон прочным и качественным, специалисты советуют добавлять в раствор цемент маркой не ниже М400.
• Керамзит. Материал, используемый вместо щебня, отличающийся пористой структурой и небольшим весом. Для производства керамзитоблоков используется фракция 5—10 мм.
• Песок. Не должен иметь примесей глины и чернозема. Используется в качестве наполнителя, создающего скелет блочного элемента. Допустимые фракции песка — средняя и крупная.
• Вода. Изделие выйдет более качественным, если вода используется очищенной.

Для увеличения пластичных свойств керамзитоблока разрешено добавлять в массу средство для мытья посуды либо жидкий порошок. Химическая реакция между компонентами способствует образованию внутри воздушных микропор. Благодаря такому эффекту повышается коэффициент влаго- и морозоустойчивости, что положительно влияет на качество готового изделия.

Себестоимость блоков, изготовленных в домашних условиях

Керамзитобетонные блоки, изготовленные своими руками, по стоимости выйдут гораздо дешевле. Если вы хотите узнать, какую сумму вы сможете сэкономить, произведите следующие несложные вычисления. Из 100 л раствора получают около 10-11 пустотелых блоков. Для замешивания такого количества раствора нам понадобятся:

Стоимость 10 блоков составит 201 руб. 60 коп. Соответственно, 1 штука будет стоить 20 руб. 16 коп. Допустим, для строительства гаража 4х7х3 м вам потребуется 776 блоков. Их себестоимость при изготовлении своими руками 15 тыс. 664 руб.

Стоимость же одного готового изделия в среднем составляет 80 руб., то есть 776 блоков будут стоить 62 тыс. руб. 80 руб. Таким образом, изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях выгодней – ведь мы экономим солидную сумму 46 тыс. 416 руб.

Состав смеси для шлакоблока

Единого универсального состава нет. Самая главная составляющая шлакобетона — цемент. Шлаком может выступать какой угодно материал:

• зола угольная;
• шлак доменный;
• керамзит;
• гранулированный шлак;
• шлак котельный;
• обработанные опилки.

А также самые разнообразные смеси из этих шлаков. Цемент берут, как правило, марки М400, а песок предпочтителен просеянный кварцевый. В обязательном порядке в раствор добавляют пластификаторы, модифицирующие присадки, меняющие свойства шлакобетона в зависимости от конкретных обстоятельств. Пропорции при смешивании рекомендуют соблюдать такие:

• шлак — 7 частей;
• цемент М400 — 1,5 части;
• песок — 2 части;
• вода — по необходимости, но не более 3-х частей.

Как видим, с изготовлением шлакоблока своими руками не так все просто, но если постараться и проявить терпение и мастерство, обязательно все получится.

Описание

Главное достоинство кирпичных блоков заключается в большом размере. Этот факт позволяет удешевить (цена такого изделия весьма доступна) и ускорить строительство. По этой причине его чаще всего используют в промышленным масштабах, где вышеперечисленные факторы являются ключевыми. При этом они не менее важны и для рядового человека.

Если вы решили произвести кладку самостоятельно, то кирпичный блок является оптимальным выбором. Это связано с небольшим количеством манипуляций при использовании за счет больших размеров. При этом кладется он практически также, как и обычный строительный кирпич.

Вид	Размеры на блок, см	Масса, кг	Прочность	Морозостойкость	Водо-поглощение	Тепло-проводность
Поризованный РТН 12	12х50х21,9	12,5	М75-125	Ф50	14%	0,24
Поризованный РТН 25	25х38х21,9	17	М75-М125	Ф50	14%	0,2
Поризованный РТН 38	38х25х21,9	18	М100-150	Ф50	13%	0,2
Поризованный РТН 51	51×25×21,9	22	М100-150	Ф60	13%	0,14

Для того чтобы разобраться в качестве того или иного материала, следует ознакомиться с его техническими характеристиками. Поэтому мы решили представить вашему вниманию подробное описание основных разновидностей кирпичного блока. Для удобства представим их в виде таблицы.

На данном фото вы можете увидеть описанные образцы

Пористая структура кирпичного блока не только снижает вес, но и улучшает некоторые эксплуатационные характеристики. В особенности это касается теплопроводности, ведь если вспомнить школьный курс физики, то можно понять, что воздух, находящийся в замкнутом пространстве очень хорошо сохраняет тепло.

Именно поэтому пористые образцы чаще остальных используются для отопительных печей. До того, как сделать кирпичный блок его подвергают высокотемпературному обжигу, в результате чего в нем испаряются опилки и появляются поры.

Это позволяет добиться повышения теплоизоляционных свойств

Приобретая материал, обратите внимание на его структуру. Если будет наблюдаться различие оттенков или потемнение – это значит, что его передержали в печи. Данный факт отрицательно скажется на эксплуатационных характеристиках, особенно прочности

Данный факт отрицательно скажется на эксплуатационных характеристиках, особенно прочности.

Другие новости и статьи

14 мар 2017

Какая бывает гидроизоляция фундамента?

Надежная гидроизоляция фундамента представляет собой качественную защиту строительных конструкций от негативного влияния воды.

статья

20 апр 2017

Как выбрать проект для строительства частного дома?

Любой человек, задумавший постройку дома, мечтает, чтобы он был максимально комфортным и соответствовал необходимым нормам.

статья

16 апр 2018

Какие керамические блоки выбрать? Сравнение производителей

Современный рынок строительных материалов пополняется все новыми изделиями. В последнее время популярность набирают керамические блоки. Их используют для возведения внутренних и внешних стен домов.

статья

Расходники и инструменты

Для кладочных работ потребуется подготовить такие инструменты:

• кельма;
• шпатель;
• мастерок;
• строительный уровень;
• лазерный нивелир;
• емкость для замешивания раствора;
• бетономешалка;
• рулетка;
• строительный уголок;
• резиновый молоток;
• специальный инструмент для распиливания блоков.

Керамика не должна иметь сколов, но так как это хрупкой сырье, то рекомендуется приобретать камень с запасом на 5-10%. Также потребуется теплый раствор для кладки с перлитом, вода – для замешивания массы. Необходимо заранее подготовить рулонный гидроизоляционный материал, а также сетку.

Сетка необходима для прокладывания рядов между поризованной керамикой. Ее ячейка не должна быть более 5х5 см. В структуре теплой керамики есть множество мелких отверстий. Если при кладке не использовать сетку, то раствор провалится в эти отверстия и не даст нужного сцепляющего эффекта.

Пилы для резки

Чтобы нарезать керамический блок нужно приобрести специальные пилы, которые делают конкретно для этих целей. Это пила, которая имеет название Аллигатор. Инструмент такого типа есть у большинства производителей электроинструмента.

Такая пила отличается прочностью и износоустойчивостью. В ее зубчиках есть специальные победитовые наплавления, которые укрепляют зубцы и позволяют качественно сделать пропилы в керамоблоке.

Пилу-аллигатор не нужно постоянно точить, как это бывает с другими инструментами.

Подойдет ли цементно-песчаная смесь?

Керамический камень может укладываться на обыкновенный раствор из цемента и песка, эксплуатационные характеристики строения не изменяются. Единственный минус – появляются мостики холода. Происходит это из-за различий в составе специального «теплого» раствора для керамических блоков и цементно-песчаного:

• В специальную соединительную смесь входят композитные материалы (керамзитная крошка, перлитный песок), которые не дают холоду проникать сквозь шов.

  Они соответствуют характеристикам состава керамоблоков.

  Песок в ЦПР – холодный компонент, который создает пористость раствора и снижает его теплопроводные качества.

• Консистенция ЦПР отличается, он не такой пластичный, как «теплый» раствор для керамики. В результате в процессе распределения по швам, ЦПР попадает в полости внутри керамоблока, частично впитывается в стенки. Расход его намного выше, чем у специальной соединительной массы. Шов из ЦПР также получается толще, до 10 мм, в отличие от 2-3 мм шва из «теплой» смеси.
• С ЦПР не так удобно работать. Чтобы влага из смеси не впитывалась в керамический блок, требуется смачивать элементы в воде перед кладкой. При использовании «теплой» соединительной смеси этого не требуется, поскольку он обладает способностью удерживать влагу внутри себя, до полного застывания.

Разновидности стеновых блоков из бетона

Бетонные блоки бывают нескольких категорий, каждая из которых имеет собственную маркировку:

1. Фундаментные. Представлены полнотелыми прямоугольными блоками с внутренним армированием.
2. Стеновые. Бывают крупными и очень маленькими, напоминающими кирпич. Среди них встречаются армированные виды или выемки, для последующей закладки армировки.
3. Перегородочные. Меньшая толщина и вес, по сравнению с другими видами.

Разнообразие видов представлено также такими бетонными блоками:

• полнотелыми;
• пустотелыми;
• монолитными;
• щелевидными;
• двух-пустотными;
• с отверстиями;
• лего;
• с доборными элементами и т.д.

Встречаются также декоративные варианты блоков, которые имеют разный цвет окраса, и используются для облицовки фасада дома и отмостки. Стандартная масса 1 бетонного блока составляет 16-31 кг, и зависит от внутренней заполненности (пустотелый или полнотелый вид). Самыми прочными из всех видов считают вибропрессованные блоки.

Фундаментные ЖБ-блоки, согласно стандартам, могут быть разных размеров, а стеновые представлены такими типами:

• 39 х 19 х 19 (см) – внешние, с общим весом – 17 кг;
• 39 х 19 х 9 (см) – перегородочные, при массе – 8 кг.

сплошные изделия могут быть следующими

1. 88;
2. 118;
3. 238 х 28;
4. 58 х 30;
5. 40, 50, 60 (см);

А со специальными пазами:

1. 88 х 30;
2. 40;
3. 50;
4. 60 х 58(см).

Также ЖБ-блоки делают из легких, тяжелых марок бетона и керамзитобетона, и делятся на марки:

• ФБС;
• ФБВ;
• ФБП.

Дополнительные сведения о видах бетонных блоков для стен можно получить тут.

Оборудование для производства керамзита

По сравнению с большинством отраслей производства строительных материалов, керамзит не требует внушительного списка техники. С другой стороны, хотя оборудования требуется не так много, стоит оно довольно дорого. В перечень техники, которую используют при производстве керамзита входят:

• печь для обжига частиц;
• промышленные станки для рыхления глины (если предприниматель планирует производить керамзит из сырой глины);
• охлаждающие камеры;
• грузовые транспортёры;
• сопутствующее оборудование и техника — конвейеры, лотки, банки.

Печи для обжига

Главным механизмом, который используют производители керамзита, является специальная печь с вращающимся барабаном (одним или несколькими). Стоимость такой техники зависит от объёма и характеристик мощности. Цена начинается от 400 тысяч рублей, но лучше заложить на эту цель гораздо больше средств — около 1 миллиона рублей. Аппарат одновременно обеспечивает вращение и обжиг.

Печи бывают двух видов: с одним барабаном и с двумя. Для хорошего сырья достаточно одного барабана, для менее качественного требуются два. В двухбарабанных печах плоскости барабанов отделены друг от друга специальными перегородками и вращаются с отличающимися скоростями. Такой способ обработки позволяет получать на выходе керамзит, ни чем не уступающий по качественным характеристикам, даже если изначально сырьё было плохим.

Дополнительное оборудование: охладитель

Вторым пунктом списка по важности после печи с вращающимися барабанами идёт охладитель. Обойтись без охлаждающей камеры не получится. Остывать внутри барабана керамзит не может, равно как и охлаждаться при комнатной температуре

Частицам необходимо постепенное остывание в определённых условиях, которые в полной мере обеспечит только такой аппарат. Его стоимость — около 2 миллионов рублей

Остывать внутри барабана керамзит не может, равно как и охлаждаться при комнатной температуре. Частицам необходимо постепенное остывание в определённых условиях, которые в полной мере обеспечит только такой аппарат. Его стоимость — около 2 миллионов рублей.

На рынке представлены самые разные производители — российские, европейские, китайские. Последние считаются самыми ненадёжными, поэтому если предприниматель планирует приобрести какую-либо технику из Китая, ему следует изучить отзывы о ней и быть готовым к гораздо более короткому сроку эксплуатации.

Готовые комплекты оборудования

Очень удобным вариантом закупки оборудования является приобретение готового комплекта. Многие производители берут часть работы предпринимателя на себя: продают не отдельную технику, а её комплекты, сформированные для совместного производства.

Такой подход решает сразу несколько проблем. Во-первых, не нужно отдельно выбирать, заказывать и доставлять технику из разных мест. Готовый комплект доставляется до цеха и в большинстве случаев устанавливается на месте представителями фирмы.

Во-вторых, готовый комплект дешевле отдельных закупок и даже может включать бесплатную доставку. Вместе с комплектом производители предлагают подробные инструкции, справочные материалы и рекомендации по работе.

Всё это незаменимо для начинающих предпринимателей. Стоимость среднего комплекта составляет 1-2 миллиона рублей. Мини-заводы можно и вовсе купить за 200 тысяч рублей (но их мощность и объём производства будут очень скромными).

Применение

Гравий

Человек не сможет посмотреть на процесс изготовления гравия из керамзита, так как горячий воздух помешает, но процесс изготовления очень зрелищный:

• Глинистую породу, которая легко плавится, постоянно вращают и воздействуют на нее высокой температурой в пирогенных печах.
• Далее происходит обжиг породы.
• В итоге после этих действий получаются достаточно крупные гранулы, примерно 0,2 – 0,4 см.

Для получения других фракций эти гранулы дробятся на более мелкие частицы.

Из этого материала получается очень хороший гравий и он обладает такими характеристиками, как:

• огнестойкость;
• устойчивость к морозу;
• водонепроницаемость.

В составе нет примесей, которые смогли бы повредить цементу – это важно, так как это материал часто применяется в роли заполнителя для изготовления легкого бетона —

Щебень

Для получения щебня самые крупные части материала дробят для получения более мелких фракций.

Размер гранул щебня располагается в диапазоне от 0,05 до 0,4 сантиметров. По размерам он совпадает с гравием. Его можно отличить от других материалов по форме гранул – они обладают практически произвольной, чаще всего угловатой формой. Сфера применения щебня такая же, как и у гравия, его применяют для заполнения легкобетонных конструкций.

Песок (мелкие фракции)

Для того, чтобы получить песок, большие фракции подвергаются дроблению либо мелочь из глины обжигается. После перечисленных действий получается керамзит мелких фракций размером менее 0,05 сантиметра. Предназначение конкретно этого песка заключается в замешивании его в разнообразные растворы, а также им также заполняют легкие бетоны.

Также керамзит прекрасно подходит для приготовления бетона. Это подтверждается тем, что он имеет устойчивость к морозам, и еще стоит отметить отличную устойчивость к горению и защиту от процессов гниения. В связи с перечисленными достоинствами этот материал очень часто применяют для изготовления фундаментов.

Дом

достаточно легко построить. При этом такое строительство является достаточно экономным, а дом будет обладать рядом замечательных свойств.

Баня

Керамзит нашел применение и в строительстве разнообразных бань. Также он может быть использован в качестве теплоизоляции для стен бани ввиду своих свойств: в помещении быстро устанавливается требуемая температура и сохраняется долгое время. Для этой цели нет разницы, какой материал применять: мелкофракционный или крупнофракционный.

Прокладка коммуникаций

Для прокладки водопроводных труб или, к примеру, теплосетей нужно приобрести такой материал, как керамзит. Тогда вы будете спокойны о том, что тепло дойдет до дома. Еще одно преимущество этого материала состоит в том, что в случае протечки не потребуется раскапывать твердый грунт. А после устранения аварии засыпать все тем же материалом повторно.

Другое применение

Этот материал находит свое применение не только в строительных работах, но и в других сферах:

• можно сделать дорожку на даче,
• утеплить корни садовых растений, тем самым повышая урожайность участка. Для этого отлично подойдет материал фракции 0,1-0,2 сантиметра, так как он создаст в корнях дренажную систему.
• для комнатных растений можно воспользоваться этим же советом. Отличие состоит лишь в том, что нужно выбрать меньшую фракцию, примерно 0,05-0,1 сантиметра.

В настоящее время множество профессиональных строителей перестают использовать просто цементно-песчаную стяжку как устаревшую технологию. При стяжке напольное покрытие засыпается керамзитом, что значительно повышает качество. Такая стяжка под силу будет даже неопытному любителю-строителю.

Благодаря таким свойству материала как теплоизоляция и механическим характеристикам, его можно применять для решения ряда строительных задач. Больше всего распространен керамзит с фракциями 0,1-0,2 сантиметра.

Его применяют как теплоизоляцию для широкого спектра назначений:

• крыш,
• напольных покрытий,
• стен,
• подвальных помещений,
• фундаментов.

Многие его применяют про колодцевой кладке строения. Также керамзит прекрасно подходит при оборудовании уличных водопроводов, канализационных систем и многих других коммуникаций, растениеводстве.

Изготовление блоков

Так как керамзит легкий материал, в растворе он будет постоянно всплывать, именно поэтому производство большого количества изделий и требует наличия вибростанка. При его отсутствии каждую форму придется утрамбовывать узким деревянным бруском, пока не появится «цементное молочко». Полнотелые изделия можно спрессовать ручной трамбовкой.

Использование вибростанка значительно упрощает работу. Раствор заливается в стальные формы, его излишки удаляются. Далее включается двигатель на пару секунд, чтобы раствор чуть осел. Разравниваем раствор, удаляем его излишки и вновь включаем вибратор на 5-7 секунд. Выключаем машину. Чтобы достать формы из станка, необходимо прокрутить до упора его рукоятку.

Подробнее о том, как происходит изготовление прочных керамзитобетонных блоков своими руками, смотрите на видео.

Технология производства керамзитоблоков

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

• вибропресс с пультом управления;
• бетономешалку;
• эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком;
• формообразующую оснастку;
• формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

• приготовление смеси;
• формовка;
• затвердение с применением вибростанка;
• просушка изделий;
• транспортировка на склад.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

• керамзит – 60%;
• песок – 20-22%;
• цемент – 10%;
• вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Чтобы блоки были как можно крепче и прочнее, в керамзитную смесь необходимо добавлять больше цемента. Но следует учесть, что в этом случае теплопроводность материала возрастет, поэтому стены будут несколько холоднее.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

https://youtube.com/watch?v=6ZWv4b57KUg

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Основные характеристики керамических блоков

• Марки по прочности – от М25 до М300.
• Звукопоглощение – 53,5 дБ.
• Плотность – от 700 до 1200 кг/м3.
• Паропроницаемость – 0,14 г/м·ч·Па.
• Пустотность – 50-70%.
• Класс морозостойкости – от F25 до F.
• Теплопроводность – λ = 0,25 Вт/м·К.

В таблице представлено сравнение керамических блоков с другими строительными материалами, с которыми он часто конкурирует. В зависимости от назначения возводимого объекта и климатических условий, в которых он находится, можно выбрать стройматериал с подходящими характеристиками.

Характеристика для сравнения	Керамический крупноформатный блок	Пенобетон	Газобетон	Керамический кирпич	Силикатный кирпич
Объем, NF	От 2,1 до 14,9	8,3-18,4	5,6-38,4	1	1
Коэффициент теплопроводности, Вт/м·К	0,25	0,11-0,14	0,10-0,18	0,39	0,92-0,95
Морозостойкость, циклы	25-100	15-25	15-25	35-50	15-50
Масса, кг	5,5-18,0	10,0-28,8	7,5-56,25	2,3-2,5	5,0
Индекс звукоизоляции, дБ	53,5	39	39	50	—

Особенности стенового материала

Преимущества и недостатки керамзитобетона

Изготавливается керамзитобетон из цементно-песчаного раствора, куда в качестве наполнителя включается керамзит. В итоге получаются довольно прочные блоки, имеющие коэффициент теплопроводности, аналогичный некоторым породам дерева.

Преимущество керамзитобетона в качестве строительного материала для бани заключается в следующем:

• он легче, чем кирпич;
• не гниет (как дерево);
• не впитывает влагу, как пенобетон.

К плюсам керамзитобетона также относятся:

• экологическая чистота;
• гидрофобность;
• долговечность;
• низкая теплопроводность;
• удобство при отделке.

К минусам керамзитобетона относится то, то он выдерживает до 50 циклов заморозки и оттаивания, после чего материал начинает трескаться и разрушаться. То есть, если построить баню своими руками из керамзитобетона и недостаточно ее утеплить, то влага будет проникать в блоки, замерзать там при минусовой температуре, а потом снова оттаивать. Таким образом, максимум через 2 года материал начнет разрушаться.

Совет прораба: для того чтобы этого избежать, необходимо сделать утепление бани из керамзитобетонных блоков, тогда материал не будет намокать и баня прослужит вам долго.

Рецептура керамзитобетонного раствора

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

Материал	Количество, кг
Цемент марки М400	230
Песок кварцевый фракции 2-2,5 мм	600
Вода	190
Керамзит (гравий) фракции 5-10 мм	600-760

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы

Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

Материал	Количество, кг
Цемент	250
Керамзитовый гравий	460
Керамзитовый песок (размеры гранул до 5 мм)	277
Вода	190
Битумная эмульсия	19

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

• цемент – 13 кг;
• песок – 16;
• вода – 10;
• керамзит (гравий) – 4-4,5;
• керамзит (песок) – 5,5-6.

Главное – точная рецептура

Подойдет ли цементно-песчаная смесь?

Керамический камень может укладываться на обыкновенный раствор из цемента и песка, эксплуатационные характеристики строения не изменяются. Единственный минус – появляются мостики холода. Происходит это из-за различий в составе специального «теплого» раствора для керамических блоков и цементно-песчаного:

• В специальную соединительную смесь входят композитные материалы (керамзитная крошка, перлитный песок), которые не дают холоду проникать сквозь шов. Они соответствуют характеристикам состава керамоблоков.

  Песок в ЦПР – холодный компонент, который создает пористость раствора и снижает его теплопроводные качества.

• Консистенция ЦПР отличается, он не такой пластичный, как «теплый» раствор для керамики. В результате в процессе распределения по швам, ЦПР попадает в полости внутри керамоблока, частично впитывается в стенки. Расход его намного выше, чем у специальной соединительной массы. Шов из ЦПР также получается толще, до 10 мм, в отличие от 2-3 мм шва из «теплой» смеси.
• С ЦПР не так удобно работать. Чтобы влага из смеси не впитывалась в керамический блок, требуется смачивать элементы в воде перед кладкой. При использовании «теплой» соединительной смеси этого не требуется, поскольку он обладает способностью удерживать влагу внутри себя, до полного застывания.

Самодельный станок для изготовления блоков

Это устройство даст возможность получать более надежные строительные материалы, а также ускорить сам процесс производства. Сборка его не обещает особых трудностей при изготовлении, однако такое оборудование будет в состоянии поспорить даже с заводскими аналогами.

Самый элементарный вариант вибропрессовочного станка состоит из матрицы, ручного пресса и вибратора. Чтобы минимизировать физические нагрузки, «давилку» легко усовершенствовать — применить рычажную систему.

Материалы, инструменты

Чтобы собрать станок для изготовления блоков, необходимо подготовить и/или приобрести:

• листовой металл, минимальная толщина — 3 мм;
• трубы для пустот, диаметр — от 8 до 10 мм;
• швеллера, полосы металла (3 мм);
• электродвигатель (до 1 кВт);
• болгарку, диск для металла;
• сварочный аппарат;
• слесарный инструмент;
• тиски;
• шплинты;
• крепеж: болты, гайки, шайбы.

Размеры и форму матрицы выбирают самостоятельно, так как эти параметры зависят лишь от масштабов производства блоков.

Как делают оборудование?

Изготовление самодельного вибропрессовочного станка происходит по такому сценарию:

1. Из листового металла болгаркой вырезают заготовки для стенок формы, а также для внутренних перегородок. К высоте прибавляют лишние 50 мм, они будут необходимы для трамбовки бетона.
2. Трубу режут на такое количество отрезков, сколько необходимо для пустот всех кирпичей, изготавливаемых одновременно. Каждый из них должен иметь по три отверстия. Длина каждого элемента меньше высоты матрицы: разница составляет 3-5 мм.
3. Цилиндрические отрезки превращают в конусные. Трубы сначала разрезают до середины, затем обжимают заготовки в тисках. Теперь черед сварочных работ: это соединение сторон обжатых труб, глухое заваривание элементов с двух сторон.
4. Следующий шаг — соединение каждых трех заготовок металлическими пластинами. Затем добавляют с обоих краев «трубчатого» ряда по пластине для крепления к стенкам. В них делают отверстия для фиксации к проушинам.
5. Посередине каждого отсека делают пропилы. С внешней стороны формы приваривают проушины. Они дают возможность временного крепления труб для получения пустот. В этом случае, убрав цилиндры, можно делать полнотелые шлакобетонные блоки.
6. Сваркой снаружи длинной (либо поперечной, это зависит от размеров станка) стенки приваривают четыре болта для фиксации электродвигателя-вибратора. Сверху приваривают металлический фартук, а по краям — лопасти.
7. Из толстой пластины делают пресс с ручками и отверстиями для труб-ограничителей. Диаметр их немного больше, чем у труб: пресс должен опускаться вглубь матрицы на 50-60 мм, но не более.
8. Монтируют двигатель. На вал приваривают эксцентрики. Это болты, которые фиксируют параллельно валу, оставляя место для гаек. Оси крепежей должны совпадать. На болты накручивают гайки, они дадут возможность изменять силу и частоту вибрации.
9. Станок чистят, полируют, грунтуют, сушат, потом окрашивают. Последние необходимые операции — шплинтование (стопорение) резьбовых соединений, заземление электрической части.

Производительность

Этот агрегат не сможет гарантировать больших объемов продукции, однако и цели такой в домашнем хозяйстве обычно не ставят. Говорят, что работая вдвоем с матрицей на несколько шлакобетонных блоков, за день можно изготовить десятки камней. Тут цифры очень разнятся, поэтому приводить их в качестве примера не имеет смысла.